爐前供電

    硅鐵一般是在礦熱爐內采用連續作業法進行生產的。由變壓器輸入的電流，通過電極進入裝滿爐料的爐膛，在整個冶煉過程中，電極總是深而穩地插在爐料之中，不外露電弧，冶煉過程依靠電流通過電極及爐料所產生的電弧熱和電阻熱得以繼續進行。

    操作應嚴格按電爐供電制度送電。送電前先將電極適當提起后方準送電。三相電流表應保持平衡，最大波動不準超過25％。各種不同容量電爐正常冶煉時使用的電壓、電流，正常使用的電壓對1800 kV·A電爐為84 V左右，3200 kV·A電爐為96 v左右。

    正常冶煉時每小時用電量不準低于負荷的5％。

爐料分布

    在硅鐵冶煉過程中，爐內會產生大量灼熱的爐氣，為了充分利用灼熱爐氣的能量，保持爐料有良好的透氣性，加速爐內化學反應的進行，提高爐溫，擴大“坩堝”，料面應呈現寬而平的錐體形狀分布。

    控制合適的料面高度，特別是控制大料面的高度和保持寬而平的錐體，是實際操作中必須經常注意的問題。料面過高，不僅爐料中硅石容易滾到錐體底部，周圍爐料透氣性不良，而且電極插入深度減少，高溫區上移，熱損失劇增，爐底溫度降低，“坩堝”縮小，排渣困難，爐況惡化。料面過低，爐心料面呈平凹形狀時，一方面爐心處高度集中的熱量得不到充分利用，大量的熱散失出去造成浪費；另一方面爐面受高溫作用會出現紅料現象，從而使爐料電阻大大降低，電極插入深度顯著減小，“坩堝”縮小，爐況惡化，操作條件惡劣。由上述可知，料面過高或過低對冶煉操作都是不利的，因此要控制適當的料面高度，一般料面高度應接近爐口上緣，錐體高度為200～300mm。

    三相電極之間的區域，即所謂爐心是全爐熱量最集中的區域，因而也是爐料熔化得最快的區域，當爐心料面控制得較高，呈饅頭狀時，這時料面溫度低，電極插得深，爐內“坩堝”大，吃料快。

爐料透氣性

  爐料透氣性是影響爐內“坩堝”大小的一個非常重要因素。爐內透氣性良好時，不僅能充分利用高溫爐氣的熱能預熱爐料和減少硅的揮發損失，而且有利于縮小爐內溫度梯度，改善電流分布狀況，保證電極深插穩插，從而擴大“坩堝”。但是實際上，在硅鐵冶煉過程中自始至終保持爐科有良好透氣性是困難的。例如遠離電極處的爐料由于承受的熱量少，因而爐料在那里很容易

    為消除還原劑不足現象，應穩住電極，放寬錐體，勤扎眼，徹底搗爐，在搗爐時根據實際情況添加定量的焦炭，并在料批中增加焦炭的用量。

  還原劑過量的主要特征是：爐料導電性增加，電流上漲，電極上抬；爐料松散，火焰長，“刺火”塌料嚴重，塌料后電極表面很光；搗爐時料面松散像生料；多碳后期，電極下插很淺，能清楚地聽到電弧聲，爐料難以壓住弧光，錐體邊緣結成硬塊；爐眼難開，出鐵量少，鐵水溫度低，排渣困難。

    為了消除還原劑過剩現象，應在料批中減少焦炭用量，同時加強爐口操作管理。還原劑過剩嚴重時，可在電極周圍增加適量硅石。爐內形成碳化硅時，可加些鐵屑予以破壞。

    還原劑過剩或不足，都將縮小電爐“坩堝”，惡化爐況，使電爐電能消耗增加，硅回收率降低。所以應保持合適配碳量。