料面高度對充分利用熱量，加速爐內化學反應的進行，有很大影響。

料面高度過高，電極與爐料的接解面積增加，通過的電流增大為保持額定電流，需要提升電極，因此，使電極插入爐料中的深度變淺，高溫區上移，坩堝縮小，熱量損失增多，化學反應速度減慢；爐底溫度低，排渣情況不好，甚至引起爐底上漲，使爐況惡化。

料面的高度過高，爐料中的硅石滾到錐體底部邊緣，其惡劣影響更為嚴重。

如料面過低（如圖7所示），電極插入爐料較深。但由于料層薄，容易埸料，甚至產生露弧現象。料層薄，爐料不能充分預熱，熱量損失較大，不利于擴大坩堝區。

實踐表明，平頂形料面較為合適，如圖8所示，因料面具有合適的高度 ，錐體寬大并平緩，加入的爐料仍保持正確的組合，布料均勻，很少產生硅石入下滾的現象。所以，電極能比較深而穩的插入爐料中，利于提高爐溫和擴大坩堝，爐內化學反應得以充分進行，料面透氣性好，爐料預熱較好，從而爐況正常。

料面的高度與冶煉品種，原料條件和電爐容量大小有關。

冶煉45硅鐵時，爐料中鐵屑數量較多，其導電性強，電極不易較深地插入爐料內，料面應較低，料面高度以低于爐襯上部邊緣100～500冶煉75硅鐵時，料面高度以低于爐襯上部邊緣100～300毫米較為合適。

小容量硅鐵礦熱爐的料面高度高深莫測取下限，較大容量硅鐵電爐的料面高度應限上限。

相同 容量的礦熱爐，所用的原料產地不同，其性質有顯著差時，應適當地調整料面的高度。

應當充分注意較大容量硅鐵礦熱爐大面的料面高度。通常所說“大面”，是指兩相電極間的寬敞區域的料面。當大面的料面高度合適時，爐氣便從整個料面均勻逸出，爐料得到較充分的預熱，進行擴大坩堝。

爐內的熱氣流是由坩堝反應區產生的。距電極較近的爐料，受熱氣流的預熱較多，距電極較遠的爐料，受熱氣流的預熱較少。大面的爐料距電極較遠，此處溫度低，爐料預熱程度差。如果大面的料面過高，壓得過厚，透氣性越加變壞，大面不透氣，對于擴大坩堝和加速爐內反應速度，以低于錐體200～300毫米為宜。